RepairFlow est né en confrontant deux mondes qui ne se parlaient pas : des hommes du métier de la réparation automobile, qui savent ce qu'un véhicule demande réellement, et des industriels de la production, qui savent tenir une cadence et mesurer ce qui se passe.
Un centre de reconditionnement a besoin des deux, dans le bon équilibre : des volumes importants avec une agilité maximale. C'est là que réside toute la complexité.
Une pièce arrive cassée, un dégât n'a pas été vu à l'expertise, un client change d'avis, le contrôle qualité renvoie un véhicule. C'est le quotidien, pas l'exception. Un logiciel conçu à distance promet un plan qui tient : nous savons qu'aucun plan ne tient.
C'est pour ça que RepairFlow ne produit pas de planning, qu'il traite l'imprévu comme une donnée du problème plutôt que comme un incident, et qu'il vérifie à chaque étape ce que la précédente a déclaré.
Voir les centres équipés →Une usine assemble des pièces neuves et identiques, dans un ordre stable. Vous réparez des véhicules qui ont tous vécu quelque chose de différent, avec des dégâts qu'on ne connaît qu'en les regardant et des pièces qui n'arrivent pas toujours.
Beaucoup de logiciels traitent le reconditionnement comme une chaîne de production. Ça marche jusqu'au premier imprévu.
Ce que nous apportons, c'est la cadence et la mesure de l'industrie, sans vous demander de renoncer au métier.
Nous sommes précis sur ce que RepairFlow fait, et tout aussi précis sur ce qu'il ne fait pas.
Il fait en sorte que rien n'attende, que rien ne se perde et que rien ne soit oublié. Et il absorbe les aléas (pièce manquante, dégât découvert, poste saturé) qui coûtent d'ordinaire des journées entières de délai.
Un logiciel ne raccourcit pas un temps de réparation, et il ne compense pas un effectif absent. Le vrai gain de RepairFlow est sur l'organisation : les erreurs et les oublis sont évités, les temps morts limités, la charge mentale de vos équipes réduite. C'est cet ensemble qui produit, in fine, la baisse du lead time.
Les indicateurs ne servent pas à produire un rapport mensuel : ils servent à identifier l'étape qui coûte du temps, à modifier le flux, à mesurer l'effet, puis à recommencer. C'est ce qui fait qu'un centre équipé continue de progresser des mois après le déploiement, et pas seulement pendant les premières semaines.
Le projet est né d'un constat, pas d'une opportunité de marché.
Le projet RepairFlow naît en 2019 d'un constat simple : aucune solution du marché ne couvre réellement le reconditionnement VO. Les logiciels d'atelier s'arrêtent à la porte du bureau, les DMS ne traitent pas la production, et les centres compensent avec des tableurs.
L'entreprise est créée en 2021, avec une équipe qui réunit trois cultures rarement assemblées : des experts produit, des professionnels de la gestion d'atelier et une vision industrielle de la production. C'est cette combinaison qui donne au logiciel sa forme actuelle.
Nous construisons RepairFlow entre artisanat et industrie : la précision du geste d'atelier, la rigueur de la production. Le produit évolue en continu, nourri par nos constats sur le terrain et par les retours de nos clients.
Nous avons modélisé la rentabilité d'un centre de reconditionnement sur cinq ans.
Nous l'avons fait d'abord pour nous, pour vérifier avec nos clients qu'un projet tenait la route avant de parler d'outillage. Il est en accès libre.
Ouvrir le simulateurUne heure avec quelqu'un qui connaît le reconditionnement. Nous partons de votre organisation, de vos volumes et de vos points de blocage.